삼성중공업이 한국형 액화천연가스(LNG) 화물창 ‘KC-2C’를 상용화한다.

삼성중공업은 대한해운엘엔지와 협력해 개발한 KC-2C 화물창을 상업용 LNG 운반선에 탑재하면서 국산화에 성공했다고 27일 밝혔다.

해당 선박은 이달 인도돼 통영–제주 애월 LNG기지 간 첫 항차 운항을 완료하며 안정적인 운항 성능을 검증했다.

KC-2C는 LNG 저장과 운송의 핵심 설비로, 삼성중공업이 외국 기술 의존도를 줄이기 위해 독자 개발한 국산형 LNG 화물창 시스템이다.

기존 해외 기술 대비 2차 방벽의 설계·시공 방식을 개선해 기밀성과 안정성을 강화했으며, 단열 효율도 향상됐다.

지난 2020년 시제품 테스트를 완료한 해당 제품은 2021년 LNG 실증설비를 통해 핵심 기술 내재화에 집중했으며, 2023년에는 다목적 LNG 벙커링 바지선 ‘그린누리’에 탑재해 실증을 마친 바 있다.

KC-2C 화물창의 핵심 공정 중 하나인 영하 163도 초저온 환경에서의 멤브레인 시트 시공은 정밀도가 요구되는 고난도 작업으로, 삼성중공업은 레이저 고송용접 로봇을 투입해 정밀도와 생산 효율을 높였다고 설명했다.

삼성중공업 관계자는 “이번 성과는 한국형 화물창의 상용화 가능성을 실제 운항을 통해 입증한 의미 있는 진전”이라고 강조했다.

이어 “향후 17만4천㎥급 LNG 운반선의 개조 및 신조 프로젝트를 통해 KC-2C 기술 경쟁력을 글로벌 시장에서 평가받을 것”이라고 덧붙였다.

삼성중공업의 미래형 LNG 운반선 [삼성중공업 제공]

한편 KC-2C는 국내 조선업계의 LNG 운반선 기술 자립을 위해 개발된 한국형 화물창으로, 극저온 저장 및 운송 안정성을 대폭 강화한 최신 모델이다.

이 시스템은 영하 163℃의 초저온에서도 천연가스를 안정적으로 저장할 수 있도록 설계되어 있으며, 단열 성능과 구조적 안전성이 기존 모델보다 한층 개선됐다.

KC-2C 개발 과정에서 주목되는 부분은 조선 공정의 자동화다.

삼성중공업이 자체 개발한 레이저 고속용접 로봇은 기존 플라즈마 아크 용접 대비 최대 5배 빠른 속도로 작업을 수행하며, 화물창 멤브레인 시트의 정밀 용접 품질을 높였다.

이 로봇은 레이저 워블(beam wobbling) 기능과 디포커싱 자동조정 기술을 적용해 용접부의 열변형을 최소화하고, 변위 센서를 활용해 굴곡진 면에서도 균일한 용접 품질을 확보한다.

이러한 고속 정밀 용접 기술은 KC-2C뿐 아니라 향후 프랑스 GTT사의 화물창에도 적용될 예정으로, 국내 조선 자동화 경쟁력을 높이는 포인트로 볼 수 있다.

현재 조선업계는 이 밖에도 키홀 플라즈마 자동용접, 절단·가공·조립·검사 로봇 시스템 등 스마트 생산 기술을 개발하며 공정 효율을 높이는 데 집중하고 있다.

국제해사기구(IMO) 등 국제사회의 탄소 배출 감소 압력이 강화됨에 따라, 기존 벙커C유 대비 환경오염을 줄일 수 있는 LNG 운반선 수요는 앞으로도 증가할 전망이다.